大多数主要制造商已经公布了未来十年的技术路线图，其中涉及从内燃机向纯电动传动系统的稳步转变。

任何参观过现代发动机工厂的人都会明白这是一项多么艰巨的任务，并且没有哪家制造商会轻率做出这一决定。

这不仅仅是成本和战略转变的问题，还有文化方面的影响。行业内 100 多年来为开发复杂的 ICE 动力系统而积累的技能将被一套完全不同的技能所取代。

奥迪位于匈牙利杰尔的工厂被誉为世界上最大的动力总成工厂，该公司在这里生产其与保时捷共同开发的用于大型轿车的新型高级电动平台 (PPE) 的所有电动传动系统。

该工厂为奥迪自有车型生产驱动电机和车轴，电机方面完全脱离了传统的动力系统制造。铸造和加工发动机缸体、镗孔气缸，然后组装数十个活动部件，表面上看，已经让位于机械上更简单的电动机定子和转子。

奥迪表示，自 2018 年以来，该公司已生产了 50 万台电动机，尽管最终生产出来的电动机活动部件可能会更少，但仍有大量部件需要组装。奥迪使用 15 台自动弯管机来制造 U 形“发夹”绕组，这种绕组在现代电动机中取代了传统绕组中连续的导线。

每个定子(构成电机线圈，用永磁体围绕旋转转子)由 140 米铜线组成，这些铜线以发夹形绕组的形式缠绕在一起，通过 235 个激光焊接连接成连续的长度。与内燃机相比，冲压次数更多，螺栓紧固件更少，这意味着可以使用更多机器人进行组装。

电动动力系统采用优雅的模块化设计，只需延长或缩短电机长度，即可改变不同车辆的扭矩输出。通过改变齿轮对的比率，可以改变车轮扭矩和最大速度，与内燃机相比，齿轮对只是简单的变速器。